Materiały przyszłości w maszynach spożywczych – od stali nierdzewnej po kompozyty

Produkcja maszyn spożywczych to dziedzina, w której wybór materiałów konstrukcyjnych ma znaczenie nie tylko techniczne, ale także sanitarne i ekonomiczne. Wymagania stawiane komponentom wykorzystywanym w tym przemyśle są niezwykle wysokie – muszą gwarantować trwałość, bezpieczeństwo w kontakcie z żywnością, odporność na korozję oraz łatwość w utrzymaniu czystości. Numerem jeden jest nadal dobrze znana stal nierdzewna, jednak postęp technologiczny sprawia, że producenci coraz częściej sięgają po materiały inżynieryjne nowej generacji. Jakie surowce już dziś wpływają na rozwój branży?

Stal nierdzewna wciąż na pozycji lidera

Stal nierdzewna typu AISI 304 oraz 316 pozostaje podstawowym materiałem stosowanym w urządzeniach przeznaczonych do kontaktu z żywnością. Jej popularność wynika z połączenia odporności na korozję, wysokiej wytrzymałości mechanicznej i neutralności względem produktów spożywczych. Dodatkowo spełnia ona wymogi stawiane przez normy sanitarne i umożliwia skuteczne czyszczenie chemiczne.

Tworzywa sztuczne inżynieryjne

W wielu elementach maszyn – prowadnicach, łożyskach ślizgowych, kołach zębatych czy izolatorach – zastępuje się stal tworzywami konstrukcyjnymi. Poliacetal (POM), politetrafluoroetylen (PTFE) czy polieteroeteroketon (PEEK) charakteryzują się między innymi niskim współczynnikiem tarcia oraz odpornością na skrajne temperatury i działanie środków chemicznych.

Kompozyty – kierunek przyszłości?

Najbardziej zaawansowana produkcja maszyn spożywczych zaczyna wykorzystywać kompozyty polimerowe oraz włókna węglowe wzmocnione żywicami epoksydowymi. Ich przewaga tkwi w ekstremalnej wytrzymałości przy jednocześnie niskiej masie. Do tego dochodzi odporność na korozję i wyjątkowa trwałość mechaniczna. Chociaż ich koszt wciąż bywa zaporowy dla typowej produkcji maszyn spożywczych, to zyskują coraz szersze zastosowanie w komponentach specjalistycznych, takich jak formy, matryce, elementy transportowe.

Zastosowania hybrydowe jako sposób na optymalizację kosztów

Coraz częściej stosuje się kombinacje materiałowe, np. połączenie szkieletu ze stali nierdzewnej z częściami roboczymi z tworzywa sztucznego. Taka hybryda pozwala zoptymalizować koszt, zapewniając jednocześnie trwałość i higienę użytkowania. Dzięki nowoczesnym technikom montażu (np. zgrzewaniu laserowemu czy łączeniu mechaniczno-chemicznemu), możliwe jest stworzenie wysoce odpornych struktur bez ryzyka szczelin i zanieczyszczeń.

artykuł sponsorowany